试验背景：车间承接一批10毫米厚Q235钢板折弯件，折弯半径按图纸要求取1倍板厚（10毫米），在试制阶段发现折弯外圆角处出现明显开裂，裂纹最长约15毫米，直接导致报废。为找到可靠工艺，安排三组对比试验：不预热直接折、局部预热后折、先退火再折，每组各5件试样。
试验组别一（不预热直接折）：试样在室温25度下直接上机折弯。结果5件中4件在折弯处出现不同程度开裂，1件外圆角出现细微发丝裂纹但不影响使用。观察断口为典型的脆性断裂，无塑性变形痕迹。结论：室温直接折弯对该板厚不可行，开裂率80%。
试验组别二（局部预热后折）：用火焰枪对折弯线两侧各50毫米区域预热至约200度，随即折弯。结果5件中1件轻微开裂、4件完好。开裂件裂纹长3毫米，属表面微裂纹。对比直接折，开裂率从80%降到20%，说明预热能显著改善塑性，但200度预热对10毫米厚板仍偏保守。
试验组别三（先退火再折）：将试样整体退火（加热到900度保温2小时后随炉冷），再室温折弯。结果5件全部完好，无任何裂纹，折弯外圆角光滑，圆角区金属流线连续。退火消除了板材轧制和切割产生的内应力与硬化，塑性充分恢复，效果最稳定。
试验数据汇总：直接折开裂率80%（4/5）、裂纹最长15毫米；局部预热后折开裂率20%（1/5）、裂纹最长3毫米；先退火再折开裂率0%（0/5）。三组均在同一台折弯机、同一操作工、同一批次材料下完成，数据可比。
现象描述：开裂件裂纹均起源于折弯外圆角处，沿板厚方向向内延伸；预热组的微裂纹颜色发蓝，是折弯瞬间氧化色，说明裂纹是在折弯成形过程中产生的；退火组圆角区无任何裂纹，表面状态最好。
结论推荐：综合开裂率、生产效率和成本，局部预热方案已能满足生产要求，开裂率20%可接受且成本低；若产品对折弯外观和可靠性要求高，或板厚超过12毫米，推荐采用先退火再折方案，零开裂但周期长、能耗高。
实施建议：建议批量生产采用局部预热方案，把预热温度从200度提高到250度，并增加预热宽度，进一步降低开裂率；同时把退火方案作为高要求订单的备选工艺，写入工艺卡。后续还计划补充不同板厚、不同折弯半径的试验数据，形成厚板折弯工艺数据库。
试验局限说明：本次试验存在两点局限。一是试样数量偏少，每组仅5件，开裂率属于小样本统计，参考价值大于精确概率，建议批量投产前按每组20件再做一轮验证；二是试验只覆盖了90度折弯和横向折弯（折弯线与轧制方向垂直），未覆盖0度方向折弯和不同折弯角度，而轧制方向对厚板开裂敏感度影响很大，横向折弯开裂风险本就要高于顺向。因此本报告结论对顺向折弯同样成立，对非90度折弯建议另行验证。 |
