D1 成立小组：本次问题由质量部牵头，成立8D小组，成员包括质量工程师、工艺工程师、折弯班组班长、设备保全员和采购代表各一名。组长为质量部主管，负责进度与对外沟通，目标是在两周内完成原因定位、纠正与验证并关闭此案。
D2 问题描述：6月12日发货前抽检发现，一批型号为CB-320的侧板件（共240件）出现尺寸批量超差：对角尺寸设计要求正负0.5毫米，实测有37件超差，最大超差达1.8毫米；折弯角度要求90度正负0.3度，实测15件超到0.8度。不良率约为15.4%，涉及三个班次生产的产品。
D3 临时措施：第一时间冻结该批次240件，全部返库隔离并全检；对已发出的120件通知客户暂缓装配，派员到客户现场复测，最终确认客户侧无混入装机，仅需返修。同时暂停该机台生产，转入排查流程。临时措施在24小时内全部落地。
D4 根本原因分析：采用鱼骨图从人机料法环五个方向排查。逐一排除操作工（当天为熟练工）、材料（同一批次板材，来料检验合格）后，锁定设备和工艺：折弯机后挡料定位块磨损导致定位偏移，加上当日气温骤升、液压油温升高造成油缸行程波动，两因素叠加使折弯位置和角度同时漂移。用更换定位块和稳定油温后的复测数据反向验证，确认此根因为主因。
D5 纠正措施：对定位块进行更换并加装防磨损垫片；在折弯机上加装油温自动控制与超温报警；修改工艺卡，规定批量生产前必须做首件三件连续检测；更新设备点检表，把定位块间隙检查纳入每日点检。所有纠正措施在两周内完成并形成记录。
D6 验证与效果：纠正措施完成后，连续生产三个批次共720件，全部抽检合格，对角尺寸最大偏差0.4毫米，角度最大偏差0.2度，均在设计公差内。连续跟踪四周无复发，客户对返修件复检全部通过，未产生退货索赔。
D7 预防措施：把定位块更换周期从半年改为季度，并纳入备件定额；将油温报警接入车间监控系统，超温自动停线提醒；对同类侧板类产品增加首件三件加批量中段抽检的强制检验节点，并写入控制计划；组织折弯班组专项培训，将本次案例作为新员工入职教材。
D8 结案：本次8D于6月26日经小组评审通过正式结案。全过程共投入工时约60小时，产生返修成本约2400元，但避免了客户退货和批量报废的更大损失。复盘会结论：问题不可怕，可怕的是没有系统化的处理流程，本次8D跑通了隔离、定位、纠正、验证、预防的完整闭环，后续将作为车间质量问题的标准处理范式。 |
