步骤一 班前检查：每天开机前，先检查折弯机液压油位是否在上下限之间，油温表读数正常，冷却风扇运转正常；检查上下模是否完好，模口有无崩口、裂纹、毛刺，V槽内有无残留废料；检查后挡料滑块、压料板、脚踏开关动作是否灵敏，紧急停止按钮按下能立即停机。任何异常必须先报修，严禁带病作业。
步骤二 图纸与编程核对：领取图纸和生产任务单后，先核对图号、版次是否与任务单一致，确认折弯顺序、折弯尺寸、角度、R角、方向箭头标注。在数控系统上输入或调出程序后，逐条核对程序里的尺寸、角度、速度参数与图纸是否一致，重点核对后挡料定位尺寸和折弯角度值，确认无误后才能进入下一步。
步骤三 试折标定：正式加工前，用同材质同厚度的边角料试折一件，测量实际折弯角度和尺寸，与图纸公差对比。若角度偏大或偏小，微调系统补偿值；若尺寸偏移，检查挡料定位并重新标定。试折件经检验合格后，才允许正式装料加工。
步骤四 首件检验：批量加工的首件必须全尺寸检验，包括折弯角度、边长尺寸、孔位、外观，用角度尺、卡尺、高度规测量，逐项记录在首件检验表上。首件检验合格后签字确认，才能继续批量生产；首件不合格，立即停机查找原因，不得带着问题往下做。
步骤五 批量加工：开始批量加工后，按每批的数量分批领料，板料放入模腔前先目测检查有无划伤、生锈、变形，不合格料挑出隔离。加工过程中保持匀速压弯，不猛踩脚踏，防止反弹过大或板料打滑；每折一件目测一次角度，发现偏差及时调整。
步骤六 过程抽检：每加工满50件，按图纸对关键尺寸抽检3件，测量角度、长度、孔距并记录。抽检发现超差的，追溯前50件逐一复查，确定不良范围后重新加工补料，并把原因记入当班记录，防止同类问题再发。
步骤七 完工自检：本批加工完成后，操作工对全批进行自检，重点核对折弯方向、数量、表面质量，检查有无漏折、错折、压伤、划伤。自检合格的工件按规格分开放置在周转架上，标识清楚图号、批次、数量，等待检验员抽检入库。
步骤八 现场清理：班后清理上下模和机床台面，用软布擦拭模腔油污，清除废料和毛刺；对导轨、丝杆加注润滑油，关闭电源，把工具、量具归位。填写设备运行记录和交接班记录，把当班发现的问题、注意事项交代给下一班，做到工完场清。
步骤九 常见异常处理：折弯角度不稳定时，先检查油压是否波动、模具是否磨损、板料厚度是否一致；板料折弯后回弹量异常，调整补偿值或改用小一号V槽；出现压痕或划伤，检查模腔清洁度和板料表面，必要时垫保护膜；工件变形翘曲，核对折弯顺序是否合理，先折大角后折小角。异常处理不了时上报班组长，严禁自行拆模乱调参数。
步骤十 安全禁令：严禁把手伸进上下模之间取放料，必须用脚踩离合时手要离开模区；严禁戴手套操作旋转的液压系统部件；严禁两人同时操作同一台折弯机；严禁在运行中清理废料和擦拭机床；严禁酒后上岗、疲劳作业。新人必须经过安全培训并考核合格，在师傅监护下操作满一个月，才能独立开机作业。 |
