折弯工序看起来简单，但要把每一步都做到位，才能保证折弯件稳定合格。这里把折弯工序拆成八个步骤，按流程执行，减少低级失误。
第一步：核对图纸和工艺要求。上机前先看清图纸上的折弯角度、折弯线位置、板厚和精度要求，确认折弯方向和顺序。图纸信息没吃透就动手，最容易折错方向。这一步花两分钟，能避免后面整批返工。
第二步：准备材料和检查来料。核对板材材质、厚度是否与图纸一致，检查表面有无划伤、变形、毛刺。厚板要确认材料牌号，薄板注意表面质量。来料有问题提前发现，比折完才发现强得多。
第三步：选择模具并安装。按板厚和折弯半径选择合适的上模、下模，下模开口按板厚的六到八倍选取。安装时确认模具型号正确、装夹牢固、上下模对中。模具选错或装偏，折弯结果必出问题。
第四步：设定折弯参数。在折弯机上输入折弯角度、折弯压力、折弯速度等参数。压力按板厚和材料强度设定，角度要考虑回弹预留过折量。参数设定后先空跑或低速试一下，确认动作正常。
第五步：调整后挡料定位。把后挡料位置按图纸尺寸调整到位，保证折弯边长度准确。定位要锁紧，防止折弯过程中移动。多道折弯的件，每道的挡料位置要分别设定并确认。
第六步：首件试折与检验。正式批量前先试折一件，用角度尺和卡尺测量折弯角度、尺寸是否达标。首件不合格要调整参数重新试折，确认合格后才能批量加工。首件检验是折弯工序最重要的质量关卡，不能省。
第七步：批量折弯与过程检查。批量加工时按首件确定的参数执行，注意每个工件装夹到位、压紧可靠。过程中定期抽检，观察角度和尺寸是否有漂移。发现异常立即停机检查，不要带着问题继续折。
第八步：成品检查与摆放。折完的件按图纸逐项检查角度、尺寸、表面质量，合格件按规范摆放，防止磕碰变形。记录批次信息，方便追溯。最后把设备清理干净，模具归位，为下一批做好准备。
折弯工序的质量，靠的是流程标准化和首件把关。把每一步的检查要点固定成清单，新老员工照着执行，折弯质量就能稳定在可控范围。记住，首件合格再批量，永远是折弯工序的铁律。 |
