误区1 折弯内径随意取：误区是图纸上R角随手写个0.5或1，不管料厚和模具。真相是折弯内径取决于上模尖角和下模V槽宽度，通常约为料厚的1到1.5倍。后果是加工时模具对不上，要么折不出图纸尺寸，要么强行折出导致开裂。正确做法是内径按料厚和V槽匹配取值，并在图纸上标注清楚。
误区2 忽略料厚标注：误区是只标外形尺寸，板厚、材质、表面要求漏标。真相是料厚直接决定折弯系数、展开尺寸和模具选择。后果是采购买错料、车间按错误厚度加工，批量报废。正确做法是在标题栏和图纸上明确标注料厚、材质牌号和表面处理要求。
误区3 未留压铆空间：误区是压铆孔离折弯边太近，或者压铆位置卡在折弯线上。真相是压铆需要模具让位，孔中心距折弯边至少3倍料厚。后果是压铆时模具撞到折弯边，铆钉压不到位，装配松脱。正确做法是设计时预留足够间距，实在不够就改焊接或改用拉铆。
误区4 沉孔方向画反：误区是沉孔画在零件外侧或受力面。真相是沉孔锥面要开在螺栓头部那一侧，一般朝外、朝安装方向。后果是装配时螺栓头陷不住、凸出干涉，或者沉孔面破损。正确做法是画图前明确安装方向，在剖视图里把沉孔方向标注清楚，最好加装配示意图说明。
误区5 未考虑装配间隙：误区是钣金件尺寸画得严丝合缝，零间隙配合。真相是钣金有制造公差和回弹，装配要有合理间隙。后果是装配时塞不进去或晃动，现场要用锉刀和垫片硬凑。正确做法是装配件之间留0.2到0.5毫米间隙，活动件留更大，公差按配合要求标注。
误区6 孔边距过小：误区是孔开在板边缘很近的地方，孔边距不足2倍料厚。真相是孔边距太近，冲孔时边缘会被撕裂变形。后果是孔边开裂、翻边，影响强度和外观。正确做法是孔边距至少2倍料厚且不小于3毫米，靠近折弯边的孔要额外避让。
误区7 折弯边过窄：误区是折弯高度小于3倍料厚还硬要折。真相是折弯需要模具夹持，高度太小夹不住也折不稳。后果是折弯处打滑、尺寸漂移，甚至整件报废。正确做法是折弯边高度不小于3倍料厚，特殊结构需要可考虑压死边或改焊接。
误区8 未考虑方向与回弹：误区是图纸上折弯方向、正反面无标识，回弹补偿也不管。真相是折弯方向影响毛边朝向和展开排样，回弹每批材料都有差异。后果是折出来角度不对、方向反了，装配对不上。正确做法是图纸标注折弯方向和角度公差，关键角度与供应商约定回弹补偿。
误区9 标注过多非必要公差：误区是每个尺寸都标正负0.05，加工精度堆到极限。真相是钣金加工常规精度在正负0.3毫米，过高公差意味着报废和天价成本。后果是供应商报价翻倍、交期拉长，还经常扯皮。正确做法是只对关键尺寸标紧公差，其余按自由公差，并注明按什么标准。
误区10 忽略表面处理的影响：误区是设计完就下单，不考虑镀层厚度和喷涂遮盖。真相是喷粉、镀锌会增加厚度，螺纹孔和配合孔会被覆盖变紧。后果是装配时螺丝拧不进、孔位偏小，镀层起泡掉漆。正确做法是在图纸上注明哪些部位需要保护遮盖，公差预留涂层厚度，关键配合面标注不镀不喷。 |
