08:00 到岗换工装，先看昨晚交班记录：3号机昨晚切完最后一批料后焦点补偿没清零，夜班师傅在交接单上特别标注。这个信息很关键，早班首先要核对的就是焦点状态。
08:15 开机自检。先核对3号机的排样文件跟图纸版本是否一致，重点看今天第一单2.0厚冷板的排样，共边切割的间距参数对不对。排样错了，整张板就废了。
08:30 核对工艺参数。今天首件是2.0冷板，功率、切割速度、气压、焦点位置逐项过一遍。昨天这个件切出来边缘挂渣偏多，今天把速度降了5%试试，参数调整必须记录在案。
09:00 首件切割完成，拿卡尺量尺寸，检查边缘毛刺。首件尺寸在公差内，但发现边角有一处细小的过烧痕迹，焦点位置可能偏了，先标记为待观察。
09:30 对焦点做一次快速检测。用试切法在废板上切一条线，看切缝宽度和锥度，判断焦点是否漂移。结果发现焦点偏高了约0.5毫米，难怪刚才边角有过烧。重新对焦，校准后再试切确认。
10:15 重新对焦后，首件复测合格。边缘光洁，无挂渣，尺寸稳定。把这个焦点的偏差值和修正量记进设备日志，方便以后排查同类问题。
10:40 例行巡检其他两台机。2号机正在切1.5薄板，发现个别件边缘有轻微挂渣。让操作工停下来检查气体压力，气压表显示偏低，已经低于工艺要求的阈值。
11:00 排查气体压力异常。检查气路，发现高压气瓶的减压阀有轻微泄漏，气管接头也有松动。重新紧固接头，调整减压阀，压力恢复到正常范围，挂渣问题随之消失。
11:30 把气体压力异常的处理过程记入巡检台账，提醒下午班注意观察2号机的气压稳定性，必要时更换减压阀密封圈。
13:30 下午上班，处理薄板挂渣的遗留问题。1.5薄板切出来挂渣，除了气体压力，还跟切割参数和喷嘴状态有关。检查喷嘴，发现喷嘴口有轻微磨损，孔径变大，气流发散导致挂渣。更换新喷嘴。
14:00 更换喷嘴后试切1.5薄板，挂渣明显减少。提醒操作工：薄板切割时气压不宜过高，过高反而容易造成下表面翻边挂渣，要在合理区间内微调。
14:40 继续巡检。抽查一批已切完的零件尺寸，重点量孔位间距和外形尺寸。这批件共切了120件，抽检10件全部合格，尺寸稳定。
15:30 发现4号机今天切的板材表面有一处油污，影响切割质量。让操作工先擦净板材再上机，同时提醒来料检验关注板材表面状态，油污、锈蚀都会影响激光切割质量。
16:20 汇总今天的巡检情况，把发现的问题整理成清单：焦点漂移1次、气体压力异常1次、喷嘴磨损1次、板材油污1次，全部当场处理完毕。
17:00 下班前设备保养。导轨擦拭上油、镜片清洁、喷嘴清理、气路检查，逐项完成并签字确认。保养是防患于未然，激光切割机最怕脏，光学件脏了，切出来的东西全是废品。
17:30 填写交接班记录，把今天焦点漂移的修正量、气压异常的处理、喷嘴更换情况全部写进交接单，提醒夜班首件先试切确认。 |
