模具保养计划制定指南：三级保养体系、易损件管理与数据驱动预防性维护

一、保养分级体系

1. 日常保养（每班）：清渣、查顶出、看漏料，5~10分钟完成，防止小隐患积累成大故障。
2. 定期保养（按模次/周期）：拆检关键件、测关键尺寸、更换到期易损件，恢复模具精度。
3. 大修保养（按寿命/年度）：全面解体、研配、换镶块，恢复至接近新模状态。三级层层兜底，各司其职。

二、按风险排优先级

高价值、高产量、易损模具高频保养；低值低产模具可拉长周期。玻纤填充模、热流道模、精密模是保养重点对象，用风险定频次，把有限资源花在刀刃上。

三、保养内容清单化

每次保养明确项目：清碳、测尺寸、查耐磨板、紧螺钉、换密封圈、润滑动件、打压水路。照单勾选不靠记忆，保养记录存档并建立趋势曲线。

四、易损件寿命管理

顶针、司筒、弹簧、密封圈、加热棒、阀针按寿命周期提前备换。建立消耗台账，寿命到期即换，停机等件是最贵的成本。

五、与生产计划的协同

保养排进生产计划，利用换模窗口、周末、订单间隙执行。保养和生产抢时间是常态，靠计划化解而非临时抓人停线。

六、数据驱动与预测性维护

每次保养记录尺寸和磨损量，建曲线预判换件时机；哪副模频繁出问题重点盯防。数据积累让保养从「定期」进化到「预测」，停机趋近于零。