质量与可靠性的关系

小雨虫实名认证 发表于 2021-05-23 13:07 | 显示全部楼层 | 复制链接分享      上一主题  翻页  下一主题
产品出厂后在用户端出现了故障,就是可靠性问题。这个划分不是我说的,是第二次世界大战之后,美国军方首先发现的。事情的缘由是:在朝鲜战争初期,美国军方发现在军工厂检验合格的机载电子设备运送到朝鲜战场上,刚刚装机或装机不久就出现了大量故障,严重影响了飞机的出动架次率,削弱了美军的战斗力。

1950年,美国军方立即成立了一个电子设备可靠性咨询小组,史称AGREE小组(AGREE是Advisory Group on the Reliability of Electronic Equipment的缩写)。这个小组于1957年发布了一篇《电子设备可靠性》报告,从根源上指出,可靠性本质上是一个设计问题,仅仅通过质量检验不能保证产品的可靠性!

产品的形成过程要经历两个阶段:设计过程和制造过程(图中t<0的阶段),设计过程决定了产品能达到的可靠度的高度,制造过程只能无限接近但绝难到达设计的可靠度,而产品使用中的可靠度(t>0的阶段)又只能无限接近制造完成时刻(t=0时刻)的可靠度。这就是AGREE小组的调查报告揭示的客观规律。这个规律是普适的,不管企业知不知道可靠性、是不是进行了可靠度的量化表达,都具有指导意义。

创新型企业经历的是正向设计过程,必须要在设计过程中考虑用户使用过程中的可靠性问题,进行“可靠设计”或“可靠性设计”,前者是定性的,后者是定量的,这样才能保证设计的高可靠度。而制造过程的工艺设计、物料检测、供应链管理都是基于可靠设计或可靠性设计转换而来的,形成了一个由源点(用户需求)到终点(用户使用)的一个完整链条。

跟踪型企业经历的逆向设计过程,模仿对标产品实现了功能性能,就转入制造过程。因为没有从用户需求到可靠设计这一过程,也就不清楚设计的可靠度在什么高度。尤其是与跟踪对标产品相比,原材料、元器件的供应链变化了,这个模仿设计的可靠度是否达到了原设计水平,企业是不知道的。在这种情况下,企业就是再使劲抓制造过程的质量检验,也无法弥补可靠性设计的先天不足。

还有相当多的企业,模仿产品的制造过程与对标产品的制造过程存在着很大的差距,这种情况下产品制造的可靠度也无从保证,两项叠加,企业所生产的产品使用的可靠度不高就是一个必然现象了。


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