产品出厂后在用户端出现了故障，就是可靠性问题。这个划分不是我说的，是第二次世界大战之后，美国军方首先发现的。事情的缘由是：在朝鲜战争初期，美国军方发现在军工厂检验合格的机载电子设备运送到朝鲜战场上，刚刚装机或装机不久就出现了大量故障，严重影响了飞机的出动架次率，削弱了美军的战斗力。
1950年，美国军方立即成立了一个电子设备可靠性咨询小组，史称AGREE小组（AGREE是Advisory Group on the Reliability of Electronic Equipment的缩写）。这个小组于1957年发布了一篇《电子设备可靠性》报告，从根源上指出，可靠性本质上是一个设计问题，仅仅通过质量检验不能保证产品的可靠性！
产品的形成过程要经历两个阶段：设计过程和制造过程（图中t<0的阶段），设计过程决定了产品能达到的可靠度的高度，制造过程只能无限接近但绝难到达设计的可靠度，而产品使用中的可靠度（t>0的阶段）又只能无限接近制造完成时刻（t=0时刻）的可靠度。这就是AGREE小组的调查报告揭示的客观规律。这个规律是普适的，不管企业知不知道可靠性、是不是进行了可靠度的量化表达，都具有指导意义。
创新型企业经历的是正向设计过程，必须要在设计过程中考虑用户使用过程中的可靠性问题，进行“可靠设计”或“可靠性设计”，前者是定性的，后者是定量的，这样才能保证设计的高可靠度。而制造过程的工艺设计、物料检测、供应链管理都是基于可靠设计或可靠性设计转换而来的，形成了一个由源点（用户需求）到终点（用户使用）的一个完整链条。
跟踪型企业经历的逆向设计过程，模仿对标产品实现了功能性能，就转入制造过程。因为没有从用户需求到可靠设计这一过程，也就不清楚设计的可靠度在什么高度。尤其是与跟踪对标产品相比，原材料、元器件的供应链变化了，这个模仿设计的可靠度是否达到了原设计水平，企业是不知道的。在这种情况下，企业就是再使劲抓制造过程的质量检验，也无法弥补可靠性设计的先天不足。
还有相当多的企业，模仿产品的制造过程与对标产品的制造过程存在着很大的差距，这种情况下产品制造的可靠度也无从保证，两项叠加，企业所生产的产品使用的可靠度不高就是一个必然现象了。
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