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这段时间，忽然想起来写个有关“工装”的帖子。工装，在平时的生产生活中用的很多，给平时的生产制造注入了“高效”的原动力。闲话少说，直接上工件----卡簧。 先说这工件成形加工到最后一个工序---钳；这里的钳主要是修毛刺。先说前提：工件材料为不锈钢，工件数量为几百个。
常规的修毛刺方法：1.刮刀，刮刀修刮内外圈毛刺；油光锉修锉打磨光外圈表面。2.锉刀，锉刀修锉内外圈毛刺，油光锉修磨光外圈表面。
材料比较难加工，无论是刮刀还是锉刀很费力，数量又很多，显然需要寻求高效的加工方式。
高效的方法：采用砂轮修磨零件毛刺，修魔光外圈表面。采用砂轮修磨后发现，用手工修磨时，也只能一次修磨一个。此时，一个工装浮出眼帘，采用如下形式的工装。
工装的斜面可以用来自锁，台阶可以定位；工装加工比较容易，车完之后直接手工到砂轮机上打磨成形。
当时想可以将卡簧的修毛刺分为修内圈毛刺和修外圈毛刺；用此工装先快速修磨外圈毛刺，然后着手修磨内圈毛刺。
这东西真正用起来之后发现，产品套上去后，发现随之而来的几个问题：
1.斜面过长，磨削时发现，工装前端与砂轮干涉；
2.即使把斜面缩短，避免了干涉问题，还发现工件安装、拆卸比较耗费时间；
3.工件一次只能上一个到工装上，无法实现批量修磨毛刺；
总之，这个工装是个失败品。不过，从这次失败中摸索出了很多工装的道理。
咱现在来总结总结。
1.设计工装时，需要考虑加工采用工具的特性，尽量避免加工干涉；
2.工装的设计，需要考虑节省加工成本；
3.工装的设计，需要考虑便于安装、拆卸，也就是节省时间成本；
4.工装的设计，其实是需要便于操作者操作的。
再贴张平时生产中加工零件的草图，这个工件比较小，外圆尺寸有公差要求，长度尺寸也有公差要求，材料为钛合金，数量为几百个，这里需要加工双面沉头孔和中间的通孔，现准备将其放置于钻床上加工。 | 
