步骤1 图纸评审：接到客户图纸后，工艺工程师先评审图纸的可制造性，核对料厚、材质、公差、折弯方向和表面处理要求。注意检查有无孔边距过小、折弯边过窄、结构干涉等设计问题，发现问题及时与客户沟通修改。本步输出一份工艺评审意见表，作为后续工序的依据。

步骤2 展开计算：把三维零件展开成二维平面图，计算折弯系数和展开尺寸。注意不同料厚、不同折弯角度对应的补偿系数不同，要按实际材料和模具参数取值。本步输出展开图，展开尺寸的准确度直接决定成品合格率，是整条工艺链最关键的环节。

步骤3 排样套料：在板材上合理排布展开件，最大化材料利用率。注意优化共边切割、考虑纹理方向和毛边朝向，把废料率降到最低。本步输出排样图和下料编程程序，好的排样能让一张板多出好几件产品，直接省下材料成本。

步骤4 下料：按排样程序用激光切割或数控冲床下料。注意切割参数要与板厚材质匹配，保证切面平整、无挂渣、尺寸准确。本步输出带外轮廓的平面工件，下料后核对首件尺寸和切割质量，确认无误再批量生产。

步骤5 去毛刺：对切边和冲孔边缘的毛刺进行清理。注意毛刺过大会影响装配安全和后续折弯质量，用去毛刺机或手工锉刀处理，边角倒钝不划手。本步输出毛刺清理干净的工件，也是容易被忽视却直接影响客户满意度的一环。

步骤6 折弯：按工艺卡顺序在数控折弯机上折弯成形。注意先核对图纸和程序，做试折标定，控制折弯方向和回弹补偿，先折大角度后折小角度，避免干涉。本步输出三维成形的钣金件，折弯后用角度尺抽检角度和尺寸。

步骤7 焊接：对需要焊接的组件进行焊接成型，如箱体、门板框架。注意选择合适的焊接工艺和参数，控制焊接变形，焊后校平，焊缝打磨平整。本步输出焊接组件，焊接质量直接影响结构强度和外观，焊后要做变形校正。

步骤8 表面处理：根据图纸要求做喷粉、镀锌、阳极氧化等表面处理。注意前处理要彻底（脱脂、除锈、磷化），涂层厚度均匀，配合面和螺纹孔做遮盖保护。本步输出表面处理完成的成品件，处理后再核对外观颜色和镀层质量。

步骤9 检验：按图纸和检验标准对成品进行全检或抽检。注意用卡尺、角度尺、涂层测厚仪等量具检测尺寸、角度、镀层，检查外观划伤、毛刺、色差，装配试装验证配合。本步输出检验记录和合格证，不合格件隔离返工。

步骤10 包装：对合格品进行防护包装和装箱。注意按件隔离防止划伤，易损件加缓冲垫，标识图号、数量、批次，配套螺丝和附件一并装箱。本步输出可发货的成品箱，包装到位能避免运输途中的二次损伤，减少不必要的客诉。