多工位传送模是冲压自动化产线的核心装备，通过机械手或步进传送机构将工件在各工位间有序传递，实现从板料到成品的全工序连续冲压。本文围绕多工位传送模的结构设计、传送系统选型与自动化集成展开分析。

一、多工位传送模的结构组成

典型多工位传送模由以下核心模块构成：上模座与下模座承载各工位模具镶块；传送系统（机械手横梁或步进送料机构）实现工位间传递；定位系统（导正销、侧定位块）确保工件定位精度；传感器与控制系统实现全流程自动化监控。

二、传送系统设计要点

• 传送方式选择：三轴伺服机械手适用于中大件多工位线，传送行程 300–2500mm，重复定位精度 ±0.05mm；步进送料机构适用于小型高速线，节拍可达 30–60 SPM。
• 夹持系统：真空吸盘适用于平板件，机械夹爪用于异形件，夹持力需兼顾可靠性与工件表面保护。吸盘布局应覆盖工件重心范围，防止传送中掉落。
• 运动轨迹规划：采用"抬升-横移-下降"三段式轨迹，避免传送过程中与模具干涉。横移速度曲线采用 S 型加减速，减少冲击振动。

三、模具设计关键参数

• 模座刚性：多工位模座跨距大，需保证整体刚度，模座厚度一般为闭合高度的 15%–20%，材质选用 HT300 或 Q355 焊接结构。
• 工位间距：按最大工件尺寸加传送安全余量确定，典型间距 300–800mm，各工位间距一致性误差 ≤ ±0.02mm。
• 导向精度：采用四角滚珠导柱导套，导柱直径按模座面积选取，导向配合精度 H7/g6。

四、自动化集成与安全

多工位传送模需集成双料检测、工位有无料检测、传送到位检测等多重传感器。安全方面配置光幕防护、紧急停止回路和传送异常自动停机，确保人机安全。整线通过 PLC 统一调度，实现与冲床曲柄角度同步的实时传送控制。