烧焦和困气是注塑成型中最为直观的外观缺陷之一，表现为产品局部出现黑色或棕色烧痕，严重时伴有焦臭气味并降低材料力学性能。其根本原因在于模腔内气体（空气、挥发物）未能及时排出，在熔体高速填充时被急剧压缩升温，形成"绝热压缩"效应，局部温度可瞬间升至 300°C 以上导致材料热降解。

一、烧焦困气的产生机理

• 绝热压缩升温：熔体快速充填型腔末端或死角时，残留气体被迅速压缩，温度骤升引发热降解，是烧焦最核心的物理机制。
• 挥发物积聚：原料中含有的水分、低分子助剂或脱模剂在高温下挥发，若排气不畅则积聚在型腔局部形成热点。
• 浇口位置不当：浇口直接对着型腔壁或镶件，熔体进入后气体无逃逸通道，困在浇口对面区域。

二、排气系统设计

• 分型面排气：在分型面上开设排气槽，深度一般取 0.02–0.05mm（塑料不溢料），宽度 3–5mm，间距 30–50mm。排气槽末端连接大气。
• 顶针排气：利用顶针与顶针孔之间的间隙（单边 0.01–0.02mm）进行排气，适用于深腔底部困气区域。
• 镶件排气：在镶件分型面或圆柱面开设微小排气槽，尤其适用于型芯镶件底部易困气位置。
• 透气钢：在常规排气手段无法覆盖的区域使用透气钢镶块（孔隙率 25%–30%），利用材料内部微孔隙排出气体。

三、工艺参数调整

• 降低注射速度：适当降低射速（尤其是充填末段），给气体留出充分的排出时间，一般降速至原速度的 60%–80%。
• 多级注射：在充填末端切换为低速注射，使前沿熔体以平缓速度充满最后区域，避免气体被急剧压缩。
• 模温控制：适当提高模具温度可降低熔体粘度，改善排气条件，但需平衡冷却效率。

四、现场快速诊断

烧焦位置通常位于浇口对面、型腔最深区域或壁厚突变区域。现场诊断优先做短射（欠注）实验，观察熔体前沿的汇聚位置，确认困气点；然后在对应位置增加或加深排气槽。若烧焦纹呈喷射状，通常为浇口尺寸过小导致的喷射充填，应加大浇口尺寸或改变浇口方向使熔体以"泉涌式"平稳充填。