手工攻丝是机械加工、设备维修及手工制作中常用的内螺纹加工方法，凭借操作灵活、适配场景广的优势，在中小批量生产和现场抢修中不可或缺。但丝锥作为高精度切削工具，材质多为高速钢或硬质合金，本身脆性较强，若操作不当极易发生折断，不仅会造成工具损耗，还可能导致工件报废，增加生产成本与返工难度。本文结合实操经验，从前期准备、操作规范、过程控制、应急处理等方面，系统梳理避免丝锥折断的关键要点，帮助从业者提升手工攻丝的成功率。

一、做好前期准备，筑牢安全攻丝基础手工攻丝的成败，很大程度上取决于前期准备工作的细致度。充分的准备能从源头减少丝锥受力异常、磨损加剧等问题，为避免折断提供前提保障。

（一）合理选用丝锥与配套工具丝锥的选型直接关系到切削负载与折断风险，需结合工件材料、螺纹规格精准匹配。首先，根据工件材质选择适配类型的丝锥：加工碳钢、合金钢等塑性材料时，优先选用螺旋槽丝锥，其排屑方向向上，能有效避免切屑堵塞丝锥槽引发卡顿；加工铸铁、青铜等脆性材料时，可选用直槽丝锥，切屑呈碎屑状，易随攻丝动作排出，且直槽丝锥刚性更强，抗冲击性优于螺旋槽丝锥。

其次，需注重丝锥的质量与状态。应选用精度等级符合需求、刃口锋利无损伤的丝锥，避免使用刃口崩损、螺纹变形或表面锈蚀的丝锥——这类丝锥在切削时会因受力不均、摩擦增大而大幅提升折断概率。同时，配套绞杠的规格需与丝锥方榫匹配，过大或过小的绞杠会导致操作时力矩控制失衡，要么无法提供足够切削力，要么因力矩过大直接拧断丝锥。

（二）精准加工底孔，控制关键尺寸底孔是攻丝的基础，其尺寸偏差是导致丝锥折断的核心原因之一。底孔过大，会使丝锥切削负荷不足，螺纹牙型高度不够，影响连接强度；底孔过小，会导致丝锥切削量过大，承受的径向力与轴向力剧增，极易发生折断。

确定底孔尺寸需遵循科学公式：对于钢件等塑性材料，底孔直径=螺纹公称直径-螺距；对于铸铁等脆性材料，底孔直径=螺纹公称直径-1.05×螺距。实际操作中，还需根据工件材质的硬度、韧性灵活调整，例如加工硬度较高的合金钢材时，可适当放大底孔尺寸0.1-0.2mm，减少丝锥切削阻力；加工薄壁件时，底孔尺寸需严格按公式计算，避免因孔径过大导致螺纹脱扣。此外，底孔加工后需清理孔内毛刺与切屑，并用砂纸打磨孔口倒角（倒角角度为45°，深度略大于螺纹牙型高度），便于丝锥顺利切入，避免起始阶段受力偏载。

（三）做好工件固定与润滑准备工件固定不牢固会导致攻丝过程中工件晃动，使丝锥轴线偏移，引发切削力不均，最终导致丝锥折断。实操时，需根据工件形状选择合适的装夹方式：小型工件可通过平口钳、台虎钳固定，确保工件与丝锥轴线保持垂直；大型或异形工件需用压板、螺栓固定在工作台面，必要时借助定位块校准位置，杜绝攻丝时工件位移。

润滑冷却能有效降低丝锥与工件的摩擦系数，减少切削热量，避免丝锥因高温退火导致硬度下降、脆性增加，同时还能辅助排屑，提升螺纹表面质量。不同材质工件需选用对应的切削液：加工碳钢、合金钢时，可选用机油、柴油作为切削液，润滑与冷却效果均衡；加工不锈钢、高温合金等难切削材料时，需选用专用切削油，其极压添加剂能在丝锥刃口形成保护膜，大幅降低切削阻力；加工铸铁等脆性材料时，可采用干攻或少量煤油润滑，煤油能促进切屑脱落，同时避免切屑粘附在丝锥上。