在机械设计与制造领域，工程图是连接设计理念与实体产品的核心桥梁，而机械技术要求则是工程图的“灵魂”——它明确了零件或装配体的加工精度、质量标准、检验方法等关键信息，直接决定了产品的性能、可靠性与制造成本。
不少设计师新手常陷入“画图细致，技术要求含糊”的误区，导致加工环节反复沟通、产品合格率偏低。今天这篇干货，就为大家系统梳理各类工程图的机械技术要求，从基础概念到不同类型图纸的核心要点，再到撰写技巧，全维度帮你搞定技术要求的规范表达！
一、先搞懂：机械技术要求到底是什么？机械技术要求是工程图中除图形、尺寸标注外，对零件或装配体提出的补充技术规定，涵盖加工、装配、检验、材质、热处理、表面处理等多个维度。它的核心作用有3点：

• 统一标准：让设计、加工、质检等环节的人员形成共识，避免理解偏差；
• 保障性能：通过明确精度、强度等要求，确保产品满足使用场景需求；
• 控制成本：合理的技术要求可避免过度加工，平衡质量与制造成本。
  

需要注意的是，技术要求并非“越严格越好”，而是要结合产品用途、加工工艺可行性综合确定。比如普通支架的尺寸公差无需追求IT5级，而精密轴承的配合公差则必须严格把控。
二、按图索骥：各类工程图的核心技术要求机械工程图主要分为零件图、装配图、焊接图、钣金图等类型，不同图纸的技术要求侧重点不同，下面逐一拆解核心要点。
1. 零件图：单个零件的“加工说明书”零件图是指导单个零件加工的基础图纸，技术要求需围绕“如何把零件精准做出来”展开，核心包含6个方面：

• 材质与热处理要求：明确零件所用材料，如“45号钢”“304不锈钢”；若需热处理，需说明方式及硬度要求，例如“调质处理，硬度220-250HB”“淬火处理，硬度≥HRC55”。注意材料牌号需符合国家标准，如GB/T 699-2015（优质碳素结构钢）。
• 尺寸公差与形位公差：尺寸公差明确关键尺寸的允许偏差，如“φ50±0.01mm”；形位公差针对形状和位置精度，如平面度、垂直度、同轴度等，例如“端面圆跳动≤0.02mm”“两孔同轴度φ0.03mm”。标注时需结合加工工艺，比如车床加工的轴类零件，同轴度要求通常高于铣床加工的零件。
• 表面质量要求：包括表面粗糙度（Ra值）、表面处理方式。常见表述如“未注表面粗糙度Ra3.2μm”“外圆表面镀铬处理，厚度0.01-0.02mm，盐雾试验≥48h”。对于需要密封或配合的表面，粗糙度要求更高，如轴承配合面Ra≤0.8μm。
• 加工工艺要求：明确特殊加工要求，如“所有锐边倒钝C1.5”“内孔需珩磨处理”“螺纹需去除毛刺，保证旋合顺畅”。对于易变形零件，还需补充“加工后需时效处理，消除内应力”。
• 检验要求：说明关键尺寸或性能的检验方法，如“关键尺寸需用三坐标测量仪检测，抽检比例10%”“硬度检测采用洛氏硬度计，每批次抽检5件”。
• 其他特殊要求：如“零件需无裂纹、气孔、砂眼等缺陷”“非加工表面涂防锈漆”。
  

2. 装配图：组件装配的“组合指南”装配图反映零件间的装配关系、配合要求及整体性能，技术要求重点在于“如何把零件正确组装成合格组件”，核心要点包括：

• 装配精度要求：明确零件间的配合类型（间隙配合、过渡配合、过盈配合）及精度等级，如“轴与轴承内圈为过盈配合H7/k6”“滑块与导轨为间隙配合H8/f7”；同时说明整体装配精度，如“装配后主轴径向圆跳动≤0.015mm”“整机同轴度≤0.05mm”。
• 装配工艺要求：规定装配顺序、方法及注意事项，如“装配前所有零件需清洗干净，无油污、铁屑”“螺栓紧固顺序从中间向两侧对称进行，拧紧力矩45-50N·m”“滚动轴承装配时需采用热装法，加热温度不超过120℃”。
• 密封与润滑要求：对于需要密封的部位，说明密封方式及要求，如“油封装配后无渗漏，密封性能符合GB/T 14211-2019”；润滑方面需明确润滑剂类型、加注量及周期，例如“采用32号抗磨液压油，加注量至油标中位，每运行500小时更换一次”。
• 整机性能要求：明确装配后的组件性能指标，如“电机与减速器装配后，空载运行噪音≤75dB”“液压系统工作压力0.8-1.2MPa，无压力损失”。
• 验收与试验要求：说明装配后的检验项目及标准，如“装配后进行空载试运行2小时，运转平稳，无异常振动”“进行耐压试验，压力1.5倍工作压力，保压30分钟无渗漏”。
  

3. 焊接图：焊接结构的“质量保障书”焊接图用于指导焊接作业，技术要求核心是保障焊接接头的强度、密封性及外观质量，关键要点：

• 焊接材料要求：明确焊条、焊丝、焊剂的型号，需与母材匹配，如“母材Q235A，采用E4303焊条”“不锈钢母材304，采用ER308L焊丝”。
• 焊接工艺要求：规定焊接方法（手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等）、焊接顺序、预热及后热要求，例如“采用CO₂气体保护焊，焊接电流180-220A，电压24-28V”“焊接前母材预热至100-150℃，焊后保温2小时缓冷”“焊接顺序从下至上，对称焊接，减少变形”。
• 焊缝质量要求：明确焊缝等级（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级）及缺陷要求，如“所有焊缝为Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤，探伤比例100%，不允许存在裂纹、未焊透、气孔等缺陷”“焊缝余高2-4mm，焊脚高度8mm”。
• 焊后处理要求：说明焊后的清理、矫正及防锈处理，如“焊后清除焊渣、飞溅物，焊缝表面打磨光滑”“焊接变形需矫正，平面度≤2mm/m”“焊后对焊缝进行喷漆防锈处理，油漆型号XXX”。
  

4. 钣金图：钣金零件的“成型规范”钣金零件具有薄、轻、易成型的特点，技术要求重点关注成型精度、折弯工艺及表面质量，核心要点：

• 材质与厚度要求：明确钣金材料及厚度公差，如“SPCC冷轧钢板，厚度1.5mm±0.1mm”“铝合金板6061-T6，厚度2.0mm”。
• 折弯与成型要求：规定折弯半径、角度公差及成型工艺，如“所有折弯内半径R2.0mm”“折弯角度公差±1°”“圆弧成型需采用模具冲压，表面无褶皱、裂纹”。注意折弯半径需大于材料厚度的1.5倍，避免折弯时材料开裂。
• 切口与冲孔要求：明确切口的毛刺要求、冲孔的尺寸公差，如“所有切口去除毛刺，边缘无锋利尖角”“冲孔φ8mm，公差±0.05mm，孔壁垂直度≤0.02mm”。
• 表面处理要求：钣金零件常用表面处理方式有喷涂、电镀、阳极氧化等，如“表面静电喷涂，颜色为RAL7035，涂层厚度60-80μm，附着力≥2级（划格试验）”“铝合金零件阳极氧化，氧化膜厚度10-15μm，耐腐蚀性符合GB/T 10125-2021”。
• 装配配合要求：说明与其他零件的配合间隙或过盈，如“钣金罩与底座配合间隙0.5-1.0mm，装配后无松动”。
  

三、避坑指南：机械技术要求撰写的4个核心原则掌握了各类图纸的技术要求要点，还要注意撰写规范，避免常见错误。以下4个原则一定要牢记：
1. 依据标准，精准规范所有技术要求必须符合国家标准（GB）或行业标准，避免使用模糊表述。比如材质标注“45钢”需补充标准号GB/T 699-2015，公差标注需符合GB/T 1800.1-2009，表面粗糙度符合GB/T 1031-2009。模糊表述如“精度要求高”“表面光滑”等绝对不能出现在技术要求中。
2. 结合工艺，切实可行技术要求不能脱离实际加工工艺，否则会导致无法加工或成本过高。比如普通车床加工的轴类零件，无法达到IT3级公差；手工焊接很难保证Ⅰ级焊缝的100%探伤要求。设计时需与加工厂家充分沟通，确保技术要求的可行性。
3. 重点突出，简洁明了技术要求需区分主次，核心精度、性能要求要明确标注，次要要求可简化。比如零件图中，关键配合面的公差要详细说明，而非关键尺寸的未注公差可统一标注“未注尺寸公差按GB/T 1804-m”。避免冗余表述，让加工人员快速抓住核心要求。
4. 协调一致，无矛盾性同一套图纸中，零件图与装配图的技术要求需协调一致，不能出现矛盾。比如零件图中轴的尺寸公差为φ50+0.01/-0.02mm，装配图中对应的孔公差需匹配，避免出现无法装配的情况。同时，技术要求与尺寸标注、图形也不能冲突。
四、总结：技术要求的核心是“精准传递设计意图”机械工程图的技术要求，本质上是设计师将产品的性能需求、质量标准转化为加工、装配环节可执行的具体规范。无论是零件图、装配图，还是焊接图、钣金图，核心都是围绕“保障质量、兼顾成本、可行可控”展开。
对于新手而言，撰写技术要求时可遵循“先明确标准→再结合工艺→突出重点→检查一致性”的步骤，多参考成熟图纸的规范表述，多与加工、质检人员沟通。随着经验积累，就能写出精准、规范、可行的技术要求，让工程图真正发挥“指导生产”的作用。
最后，提醒大家：技术要求的规范是机械设计的基础，也是产品质量的第一道防线。每一个细节的疏忽，都可能导致后续生产的大量问题。希望今天的内容能帮你理清思路，少走弯路！
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